將熱泵作為熱源進行干燥、干化和脫水等作業(yè)，是上世紀八十年代發(fā)展起來的新型干燥技術。目前，該技術已應用于各個領域，如在木材、化工產品、食品干燥、蔬菜脫水和污泥糞便干化等方面，都取得了良好的效果。針對污泥和糞便干化問題，熱泵干化技術具有運行費用低和對環(huán)境無任何污染的兩大優(yōu)勢。早在上個世紀八十年代初日本已取得成功的運用。
熱泵干燥原理
熱泵干燥設備由熱泵的熱力循環(huán)系統(tǒng)和熱風干燥循環(huán)系統(tǒng)組成。熱泵循環(huán)系統(tǒng)為熱風干燥系統(tǒng)提供熱源和降低熱風濕度。熱風干燥系統(tǒng)，通過循環(huán)熱風與物料直接接觸，提供蒸發(fā)水份熱量，帶走物料中的水份。
所謂“熱泵”，是耗用一定的機械功，吸取環(huán)境或廢棄物中低品位熱能，將其提高成為可利用的熱能的一種節(jié)能裝置。正如“水泵”一樣，耗用一定機械功，將水從低水位提高到所需的水位。
熱泵系統(tǒng)由壓縮機、冷凝器、節(jié)流裝置和蒸發(fā)器組成。系統(tǒng)內運行的工質，在蒸發(fā)器中吸取干燥室排出濕熱空氣中的熱量，從低壓液態(tài)工質蒸發(fā)成低壓蒸汽，經壓縮機增壓成為高溫高壓的蒸汽；在冷凝器中，高溫高壓的工質蒸汽放出熱量加熱進入干燥室的空氣，而工質本身則從氣體冷凝成高壓液體；通過節(jié)流裝置，液體工質產生阻塞效應，降低了壓力和溫度，成為低壓低溫液體，再度進入蒸發(fā)器中吸收濕熱氣體的熱量，如此反復循環(huán)將低溫熱量輸送到高溫介質中去，形成熱泵循環(huán)。
干燥室排出氣體，是含水份較高的濕熱氣體，其相對濕度在ψ＝70～80%左右，通過熱泵的蒸發(fā)器時，由于蒸發(fā)器表面溫度低于空氣露點溫度，不僅降低了空氣的溫度并且在蒸發(fā)器表面將水汽冷凝下來，以液體水的狀態(tài)排出系統(tǒng)外。氣體離開蒸發(fā)器變成低溫而濕潤，如圖一上點b其相對濕度一般在ψ=95-97%。脫濕后的氣體在熱泵冷凝器中得到等濕加熱，提高了氣體溫度，同時也降低了相對濕度，如圖一C點成為干熱氣體進入干燥室。在干燥室中，干熱氣體與被干燥物料直接接觸，提供物料干化的熱量，同時也帶走了水份。空氣在干燥室內為等焓增濕降溫過程，在離開干燥室時又回復到圖一的a點。從圖一上可見每公斤氣體通過一個循環(huán)可以脫除水份△d＝da－dc。
從上述熱泵干燥原理來看，與一般干燥工藝差別是沒有濕熱氣體排放，通過二個密閉循環(huán)系統(tǒng)，物料中的水份最終以液態(tài)水排除。采用該原理干化污泥有二大優(yōu)點：
（1）節(jié)約能源：在熱泵干燥中。不排放濕熱氣體而將其顯熱和潛熱全部進行了回收，只耗用了一定的機械功。一般衡量熱泵熱回收能力常用熱泵性能系數來表征，即
COP=冷凝器提供熱量／壓縮機的功耗＝QC/W0
在污泥設備干燥中COP＝4.0～5.0，既熱泵提供的熱量是電耗熱量的4～5倍。
衡量干燥設備耗能另一重要指標熱泵比脫水率WPE
WPE=脫水量/熱泵能耗=kg(水)/kw.H(電）
在目前設備中熱泵WPE＝5.0～6.0。即每度電可脫水5～6公斤。
（2）不污染環(huán)境：由于熱泵干化污泥在封閉的環(huán)境中進行，在干化過程中產生的一切有臭有害氣體可以做到不外泄，對周圍環(huán)境可以減少到最低的污染，有利在居民點附近進行干化操作。
熱泵干化污泥裝置簡介
我所科技人員自八十年代以來，對熱泵干燥技術進行了系統(tǒng)的研究與開發(fā)。采用了高溫熱力性能良好的工質R142b和獨特的熱風循環(huán)系統(tǒng)（專利號：ZL 97222358.4）開發(fā)了系列的高溫熱泵除濕機。該機組的干化溫度在50～85℃范圍內均可工作，至今已有500～600臺（套）設備投入運行，尤其在木材干燥方面取得了優(yōu)異成效；如上海的優(yōu)質木制品一半以上，均用我所設備進行干燥處理。出口名牌木制品，幾乎悉數采用我所設備進行干燥加工。2000年獲得了《國家重點新產品》稱號，自1997年以來我所被評為《上海市高新技術企業(yè)》。
而與熱泵干燥機組相匹配的干燥室有連續(xù)干燥和間歇干燥兩種方式。一般物料比較粗大，干燥周期較長或物料不形成批量的多用間歇干燥，即物料是采用間歇載入和卸出的。如木材、農副產品、藥材、工藝品多用此方式。
對于污泥干化周期相對短，批量又較大，成型后物料細小而顆粒度又較均一故宜采用連續(xù)進料和出料的連續(xù)式干燥方式。我所研制的一臺污泥干化連續(xù)式熱泵干燥裝置的樣機，工作原理如圖二所示，其外形參見照片1。熱泵干燥機仍沿用我所卓有成效，成熟的機組。干燥室內裝有傳送速度可調的不銹鋼網帶的傳送帶組。為了干化工藝過程全部在封閉環(huán)境中進行，在干燥室內配置了兩套成型機。
經過發(fā)酵后含水量為60～65%的粉狀污泥通過封閉輸送筒，進入干燥室內，為了易于干化，防止干化后污泥飛揚，經過初步成型，傾在傳送帶上，傳送帶按設定速度帶著物料轉運，經數層傳送帶來回運送使污泥干化到含水率40%左右再進行第二次成型成顆粒肥料，再經數次傳送帶來回運送干化，最后達到含水率20%成品的顆粒肥料送出干燥室，再通過封閉傳送機構送到包裝車間，盛袋裝出。
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